Seguridad Industrial

¿Que es?

La seguridad industrial es un área que se encarga de minimizar los riesgos en la industria.

¿Porque es necesaria la seguridad industrial?

Toda actividad tiene riesgos o peligros inherentes que necesitan una correcta gestión.

Los principales riesgos en la industria están vinculados a los accidentes que podrían tener un gran impacto ambiental, perjudicando a regiones aun lejanas de la empresa.

Sin mencionar que lo más importante es tu vida y poder regresar con bien a casa.

¿Que es lo primero que hay que hacer?

Como se establece en las pautas generales aceptadas, lo primero que se tiene que hacer es una evaluación de riesgos mayores. Independiente de la evaluación del impacto ambiental, que también debe realizarse.

También existen normas importantes sobre la seguridad industrial las cuales deben tomarse en cuenta que son:

- Nom-002-STPS-1993: Condiciones de seguridad para la prevención y protección contra incendios.

- Nom-004-STPS-1994: Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en maquinaria, equipos y accesorios.

- Nom.005-STPS-1993: Condiciones de seguridad para el almacenamiento, transporte y manejo de sustancias inflamables y combustibles.

- Nom-009-STPS-1994: Seguridad e Higiene para el almacenamiento, transporte y manejo de sustancias corrosivas. irritantes y tóxicas.

- Nom-010-STPS-1994: Seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, almacenen o manejen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral.

- Nom-012-STPS-1994: Seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, usen, manejen, almacenen o transporten fuentes generadoras o emisoras de radiaciones ionizantes.

- Nom-015-STPS-1994: Protección personal para los trabajadores en los centros de trabajo.

- Nom-022-STPS-1993: Condiciones de seguridad en donde la electricidad estática represente un riesgo.

- Nom-027-STPS-1994: Señales y avisos de seguridad e higiene.

- Nom-020-STPS-1994: Medicamentos, materiales de curación y personal que presta los primeros auxilios.

¿Que puedo hacer yo por mi seguridad?

Existen normas básicas a seguir para la seguridad industrial que son:

- Colaborar en conseguir seguridad y orden en el trabajo

- Corregir y dar aviso en caso de condiciones peligrosas e inseguras

- No usar máquinas o vehículos sin una capacitación previa

- Usar las herramientas apropiadas y el equipo de seguridad necesario

- Al terminar de usar herramientas déjalas en el sitio adecuado

- Recuerda todas las heridas requieren atención, acude inmediatamente al servicio médico o botiquín.

- No hagas bromas o juegues en el trabajo

- Sigue los procesos e instrucciones en todo momento. Si no las conoces, pregunta

- Presta atención en todo lo que hagas, un descuido puede ocasionar accidentes

- Conoce los procedimientos en caso de emergencia e identifica la salida de emergencia más cercana

- Reconoce todas las alarmas y su significado

Cabe destacar que la seguridad industrial siempre es relativa, ya que es imposible garantizar que nunca se producirá ningún tipo de accidente. Su misión principal es prevenir los siniestros.

Por eso es trabajo de todos, si cumplimos las reglas básicas de seguridad, es menos probable que tengamos algún accidente.

Seguridad del Montacargas: Inspección del equipo

Debe realizarse una inspección diaria, entre cada turno de trabajo, al equipo antes de ponerlo en uso. Manteniendo un registro de inspección por cada montacargas en el lugar de trabajo.

Esto permite a los operadores saber que los montacargas están listos para trabajar.

Objetivos

• Identificar daños o un funcionamiento defectuoso
• Evitar costosas reparaciones

Partes de un Montacargas

Inspección Visual

- Neumáticos/ruedas/revestimiento/presión de aire

- Gomas/dirección/frenos/freno de emergencia

- Mástil/carro de levantar/horquillas

- Protector sobre la cabeza

- Placa de identificación

- Cinturón de seguridad/hebilla/retractor

- Niveles de líquidos: combustible/aceites/agua de batería/refrigerante

- Carrocería

- Equipo de protección contra incendio

Inspección de funcionamiento

Con el motor encendido

- Luces de reversa

- Pedal de acelerador o del control de dirección

- Freno de servicio

- Freno de estacionamiento

- Operación de la dirección

- Control de tracción: Avance/retroceso

- Control de inclinación: Avance/retroceso

- Control de bajada y dispositivo de levantamiento

- Control del accesorio

- Bocinas
- Luces y Torretas

- Medidores: Amperímetro/presión del aceite del motor/horómetro/nivel de combustible/temperatura/monitores de instrumentos

- Alarma de reversa

Además, otras partes esenciales del montacargas deben ser inspeccionadas periódicamente por una persona calificada. La frecuencia de inspección será determinada por el uso del montacargas.

Cualquier montacargas que no pase la inspección diaria o periódica, se tiene que remover de servicio hasta que haya sido reparado.

Plan de emergencia

Definiciones

Emergencia: Situación es una situación fuera de control que se presenta por el impacto de un desastre.

Desastre: Es un hecho natural o provocado por el ser humano que afecta negativamente a la vida, al sustento o a la industria.

Alguna vez se han preguntado ¿qué ocurriría si nos encontráramos ante una emergencia? ¿Estamos preparados, tanto nuestras instalaciones como nuestros empleados, para responder adecuadamente ante una emergencia?

Estas son algunas de las inquietudes que surgen cuando comienza la gestión de seguridad industrial. Para asegurar el bienestar de los trabajadores y bienes de la empresa como también para cumplir con los requisitos de la secretaria de salud y protección civil se realiza un plan de emergencia.

¿Qué es un plan de emergencia?

Es la planificación humana para la utilización óptima de los medios técnicos previstos con la finalidad de reducir al mínimo las consecuencias que pudieran derivarse de la situación de emergencia.

En este plan intervienen todas las personas que trabajan en la planta industrial. Se deben definir claramente los roles y todos estarán implicados en las acciones en situaciones de emergencia. Se establecerán diferentes equipos de trabajo, se ubican las salidas de emergencia y rutas de evacuación, así como el equipo contra incendios.

Características principales de un plan de emergencia:

Básico: Debe posibilitar de forma sencilla la respuesta inmediata ante cualquier situación de emergencia

Flexible: Debe ser adaptado de forma continua a las situaciones de la planta

Conocido: Todo trabajador debe conocer el plan de emergencia y su contenido

Ejercitado: Se deberán realizar simulacros periódicamente

Vivo: Debe ser actualizado periódicamente por cambios y modificaciones en el personal o en las instalaciones de la planta

Pasos

1.- Análisis de Riesgos

El punto de partida es identificar los posibles riesgos que puedan ocasionar situaciones de emergencia. Se deberán tomar en cuenta situaciones internas propias de la actividad y las instalaciones, como situaciones externas.

- Identificación de riesgos

- Evaluación de riesgos

- Valoración de riesgos

- Definir sistemas para prevenir riesgos

2.- Ejecutar medidas para disminuir riesgos

Después de realizar la evaluación de riesgos se definirán las medidas y sistemas a implementar para disminuir los riesgos a corto, mediano y largo plazo.

La compra de los elementos necesarios es una inversión que la empresa deberá realizar para asegurar la seguridad de los bienes y los trabajadores. Además de comprar los elementos se deberá capacitar al personal para su uso.

3.- Brigadas de emergencia

Las brigadas están constituidas por personal de la empresa a las cuales se les dará una capacitación y entrenamiento especifico para poder prevenir y actuar en caso de una emergencia.

Las brigadas están organizadas en grupos que desarrollan diferentes acciones. Las acciones se dividen en tres fases:

- Antes

- Durante

- Después

4.- Plan de evacuación

Las distintas emergencias requerirán la intervención de personas y medios para garantizar la seguridad en todo momento:

La detección y alerta: Mediante la alerta se comunicará, de la forma más rápida posible, la situación de emergencia para poner en acción a la organización humana establecida en el centro, con el fin de garantizar su intervención y la toma de precauciones específicas.

Ante una situación de emergencia por incendio, ésta podrá ser humana o automática.

La alarma: Mediante la cual se informa a las personas para que sigan instrucciones específicas ante situaciones de emergencia, por ejemplo, la evacuación del centro en caso un incendio incontrolado.

La persona encargada de dar la alarma dispondrá de un listado de teléfonos de emergencias: Centro de atención de urgencias y emergencias112; etc.

La intervención: Para el control de las emergencias deben constituirse los equipos humanos necesarios para garantizar la intervención ante la misma con el fin de proteger y socorrer a las personas y los bienes.

Recepción de las Ayudas externas:  La coordinación e información entre el personal de centro y la ayuda externa es fundamental para controlar la emergencia.

Antes de regresar a la planta se tendrá que asegurar que no exista riesgo alguno para el personal y que se puede reanudar las actividades normalmente.

5.- Simulacros

Se deberán programar simulacros parciales o totales, según la consideración del jefe de emergencias de la empresa.

Sus principales objetivos son:

- Proteger a las personas que se encuentren en la planta

- Reducir al mínimo las posibles pérdidas

Lo que se tendrá que tomar en cuenta es:

- Mecanismos de alarma

- Vías de evacuación

- Acción de desalojo ordenado de la planta

- Responsabilidades de los empleados

- Ayuda externa

Evaluación de Riesgos

La evaluación de riesgos es el paso más importante en el proceso de gestión de la salud y seguridad, este busca identificar y eliminar los riesgos, previniendo accidentes y enfermedades laborales.

Si este no se lleva a cabo correctamente o, simplemente, no se lleva a cabo, no se podrá determinar y adoptar las medidas de prevención adecuadas.

Como llevar a cabo una evaluación de riesgos

1.- Identificación de los riesgos y de los trabajadores expuestos

2.- Evaluación de riesgos y asignación de prioridades de los mismos

3.- Planificación de las medidas preventivas necesarias

4.- Adopción de medidas

5.- Seguimiento y revisión

Evaluación de riesgo

El riesgo se evalúa mediante la medición de los dos parámetros que lo determinan:

- La magnitud de la pérdida o daño posible L

- La probabilidad que dicha pérdida o daño llegue a ocurrir P

R_i = L_ip(L_i)

R_total=ΣL_ip(L_i)

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Evaluación de Prioridad

La prioridad se calcula a partir de la siguiente fórmula:

Prioridad = Nivel de deficiencia x Nivel de exposición x Nivel de consecuencias

PR = (ND X NE X NC)

Donde:

Nivel de deficiencia: La magnitud de la vinculación esperable entre el conjunto de factores de riesgo considerados y su relación casual directa con el posible accidente.

Nivel de exposición: Es una medida de la frecuencia con la que se da la exposición al riesgo.

Nivel de consecuencias: Se refiere a las normalmente esperadas en caso de materialización del riesgo.

Primeramente se corregirán los riesgos con prioridades más altas.

Ante situaciones que tienen un mismo nivel de prioridad se corregirán primero las que tengan unas consecuencias más graves.

En el caso de consecuencias similares se tendrán en cuenta factores de coste, tiempo necesario para la corrección de las dificultades y personal involucrado.

Tabla de Grado de Riesgo

Para poder examinar detalladamente los riesgos se necesitara recoger la opinión de los trabajadores, porque son los y las que mejor conocen su puesto de trabajo. Además hay que estar capacitado para reconocer las condiciones de trabajo que generan riesgos.