Señalización Acústica Industrial

Las señales acústicas son un medio útil para la información en los entornos laborales, especialmente para las situaciones de peligro o alarma. 

Tienen la ventaja, respecto a las señales visuales, de no estar limitadas respecto al campo de audición, contemplado este en su variable angular, dado que nuestro sistema auditivo abarca 360°.

 Las características de la señal audible deben ser tales que cualquier persona que se encuentre en la zona de recepción de la señal pueda reconocerla y reaccionar a la misma. Deben ser claramente audibles frente a otros sonidos ambientales y tener un significado que no sea ambiguo. 

El reconocimiento de la señal y la actuación requerida puede ser vital en casos de peligro y emergencia.

En el ámbito industrial es preceptivo implantar la señalización acústica como alarma de puesta en marcha en aquellas máquinas en las que el maquinista, desde su puesto de control, no puede percibir visualmente todos los puntos de trabajo de la máquina.

Es conveniente reducir al máximo el uso de señales acústicas, empleándose sólo para situaciones de emergencia, evacuación o anomalías de proceso, evitando que su uso indiscriminado pudiera incrementar el nivel sonoro con el consiguiente inconveniente de producir confusión o alteraciones en el desarrollo normal de los trabajos. En general, se recurre a la señalización acústica en los casos en que el riesgo no puede señalizarse de forma óptica.

CARACTERÍSTICAS Y REQUISITOS DE USO DE LAS SEÑALES ACÚSTICAS

• La señal acústica deberá tener un nivel sonoro superior al nivel de ruido ambiental, de forma que sea claramente audible, sin llegar a ser excesivamente molesto.
• El tono de la señal acústica o, cuando se trate de señales intermitentes, la duración, intervalo y agrupación de los impulsos, deberá permitir su correcta identificación y clara distinción frente a otras señales acústicas o ruidos ambientales. No deberán utilizarse dos señales acústicas simultáneamente.
• Si un dispositivo puede emitir señales acústicas con un tono o intensidad variables o intermitentes, o con un tono o intensidad continuos, se utilizarán las primeras para indicar, por contraste con las segundas, un mayor grado de peligro o una mayor urgencia de la acción requerida.
• El sonido de una señal de evacuación deberá ser continuo. 
• Una señal acústica indicará, al ponerse en marcha, la necesidad de realizar una determinada acción, y se mantendrá mientras persista tal necesidad. 
• Al finalizar la emisión de una señal acústica se adoptarán de inmediato las medidas que permitan volver a utilizarlas en caso de necesidad.
• La eficacia y buen funcionamiento de las señales acústicas se comprobará antes de su entrada en servicio, y posteriormente mediante las pruebas periódicas necesarias.
• Las señales acústicas intermitentes previstas para su utilización alterna o complementaria deberán emplear idéntico código.

Recuerda que la señalización representa una medida útil para advertir los peligros, reforzar y recordar las normas de comportamiento y las obligaciones frente a las condiciones peligrosas y provocar una reacción que favorezca un comportamiento seguro.

Una buena señalización ayuda a salvar vidas

Alarmas Audiovisuales

Cuando escuchamos la palabra “alarmas” ¿qué es lo primero que se nos viene a la mente? ¿seguridad? ¿un sistema útil de prevención?
Es un hecho que una alarma por sí sola tiene la función de advertir a las personas de una posible situación peligrosa que este por presentarse en el momento.

 Las alarmas, como tal, se originaron hace algunos años, y hasta la fecha han tenido como principal finalidad el ser un sistema de advertencia y prevención en el trabajo y en la vida diaria. Es importante tomar en cuenta que existen distintos tipos de alarmas: las electrónicas, las de reversa o retroceso para vehículos, y las alarmas audiovisuales.

Las empresas, fábricas e industrias, necesitan de forma imprescindible de un sistema de seguridad industrial, para cuidar la estabilidad de los empleados, es por esto que al hacer o crear su propio plan de riesgo, incluyen el buen uso de elementos/equipo de seguridad como son las alarmas.

Las alarmas audiovisuales, son una de las mejores opciones de seguridad para la industria, y se preguntaran ¿por qué?
Bueno es sencillo estas alarmas están compuestas de dos aspectos importantes de alerta para las personas: Lo audible y lo visual.  Es decir combinan un zumbador o una sirena con una torreta industrial.

Las ventajas de este tipo de alarma, radican principalmente en que es elegible según a la capacidad del lugar donde se instalara, según a la necesidad del cliente en sí.

El término “alarma audiovisual” tiene como definición:

“Tipo de alarma que consta de una torreta con luz giratoria o con luz estroboscopia, combinada con un zumbador o sirena industrial, empotrados en una caja metálica, a la cual se le integra un timer para controlar el sonido.”

La alarma audiovisual cuenta en la parte visual con lo que se le llama “torreta” o “luz de emergencia.” Estas torretas industriales son manejadas con diferentes luces: giratoria, estroboscopia y led.
Respecto a la parte audible cuenta con un zumbador o sirena industrial, con gran cobertura de sonido.

Por otra parte, las industrias, como muchos sabemos, manejan maquinarias muy pesadas, y una cantidad de ruido que no permite muchas veces, el estar alerta, es por eso que las alarmas audiovisuales son indispensables, por que advierten a los empleados de un peligro cercano y de manera doble, a través del sonido y de la vista.

Las alarmas audiovisuales son muy útiles en áreas de maquinado, tableros, grúas aéreas y puertas de emergencia, ya que cuentan con un voltaje de 110 volts de corriente alterna y con 12 volts de corriente directa.

El sonido de estas alarmas suele ser intermitente, o multisonidos dependiendo al modelo, además llegan de DB hasta 120 a 1 MT dependiendo del área que se desee cubrir con ella.
Entre mayor sea la distancia, mayor será la potencia del decibelaje, entre más cerca será menor. Otro punto a favor del sonido es que tiene la opción de volumen ajustable, según al lugar donde se encuentre.

Sabemos que otro factor importante a la hora de adquirir una alarma audiovisual, es saber a que es resistente, es decir ¿Qué tan resistible será? ¿Cuál será su índice de protección? Estas alarmas cuentan con resistencia máxima a polvo, agua, corrosión, al aceite, golpeaduras, y a los rayos ultravioleta.

En general contar con todo tipo de alarmas de seguridad en la empresa, no es un lujo, es una necesidad, puesto que esta sirve para alertar ante posibles peligros, cuidar la seguridad de tu empresa, y la de tus empleados.

Seguridad en Montacargas

Existen varios tipos de montacargas. Para bodegas y tiendas en interiores, el montacargas preferido es un modelo eléctrico o a propano, éstos no expelen el potencialmente mortal dióxido de carbono. 

Para áreas bien ventiladas y patios exteriores, se usa generalmente un montacargas impulsado por diesel o gasolina.

Antes de operarlo, el operador debe inspeccionar el montacargas buscando daños obvios; busca llantas bajas, un cinturón de seguridad dañado o faltante, perillas de control dañadas o faltantes, espejos quebrados o dañados, fugas de fluidos y cualquier obstrucción en el mecanismo de levantamiento. También, el operador debe abrir el compartimiento del motor y revisar que hayan niveles apropiados de fluidos y revisar el calibrador de combustible, asegurándose de que haya al menos un cuarto del tanque de combustible. Si encuentras algún defecto, éste debe ser notado y un mecánico debe inspeccionarlo antes de operarlo.

Todos los montacargas tienen un interruptor de ignición, un freno de mano, un volante, un calibrador de combustible o de carga, una palanca de cambios con velocidades hacia adelante, reversa y neutro; un cinturón de seguridad, un pedal acelerador y perillas de control para levantar, bajar e inclinar la horquilla de elevación. También puede haber una perilla de control para mover la horquilla de elevación hacia la derecha o la izquierda. Adicionalmente, puede tener faros delanteros, luces de reversa, un espejo, una alarma de retroceso y otros dispositivos de seguridad. Muchos modelos requieren que el freno de mano esté activado, la palanca sea colocada en posición neutral, el cinturón sea sujetado y el asiento esté presionado para arrancar. Algunos modelos detendrán el motor automáticamente si el cinturón de seguridad es desabrochado y/o el operador se sale del asiento. 

Estas medidas de seguridad aseguran que el vehículo no se mueva sin atención.

Una vez que has leído el manual y completado la inspección preoperatoria es tiempo de montar tu montacargas. Usa los tres puntos de contacto al subirte y bajarte de tu montacargas para prevenir caídas. Ajusta el asiento para que esté a una distancia cómoda del volante. Asegúrate de abrocharte tu cinturón de seguridad. Ahora asegúrate de que el freno de mano esté completamente activado, que tu pie esté en el pedal de freno y que la palanca de cambios esté en neutro. Ahora puedes encender el motor. Una vez que tu montacargas arranque escucha el motor. ¿Suena suavemente como si funciona normalmente? Si es así, continúa. Hazte el hábito de siempre revisar el calibrador de carga o de combustible cada vez que arranques el motor. Ahora revisa la palanca que sube y baja las horquillas. Súbelas suave y lentamente y bájalas a aproximadamente un pie (30 cm) del suelo. Esta es la altura a la que deben estar al conducir. Prueba la perilla de control de inclinación. Asegúrate de que todos los movimientos sean suaves, si no podrías tener problemas hidráulicos. Ahora revisa la bocina. Con tu pie todavía sobre el pedal de freno, suelta el freno de mano, empuja la palanca de cambios hacia adelante y deja que el montacargas se mueva hacia adelante. Detente. Coloca el interruptor en reversa, gira en tu asiento y lentamente retrocede unos pocos metros. Si todo está bien, estás listo para comenzar la operación de tu montacargas.

La conducción inicial debe realizarse en un área abierta como un estacionamiento o una bodega vacía. El conductor debe manejar lentamente, con cuidado de no ir más rápido que una caminata a paso rápido. Al retroceder, el conductor debe girar en su asiento y retroceder lentamente. Es recomendable que la bocina del montacargas sea tocada al retroceder si no hay una alarma automática en el montacargas. Las horquillas de elevación deben estar aproximadamente a un pie (30 cm) del suelo a conducir. Las horquillas deben mantenerse abajo para que, si alguien es golpeado con las horquillas, la lesión cause como máximo una pierna rota y no un golpe a la columna o la cabeza. Ten cuidado y mantente alerta de todo tu alrededor. La práctica mejorará tu conducción. La parte trasera del montacargas es muy pesada para que pueda girar rápidamente por la forma en que los montacargas son construidos. El peso del montacargas puede causar mucho daño al personal, los materiales e instalaciones. El cuidado al conducir es esencial. No debes bromear, y no deben ser toleradas personas en los lados del montacargas o en las horquillas. Maneja lentamente. Gira y mira hacia atrás al retroceder. Conoce el montacargas para que puedas juzgar las distancias. Cuando lleves cargas muy altas para ver por sobre ellas, muévete de retroceso para que puedas ver por dónde vas. Con cargas pesadas, sube de retroceso las rampas, esto te dará más control. Usa tu cinturón de seguridad. Si te caes de una cubierta o rampa y no estás usando el cinturón de seguridad, puede ser fatal. Ten cuidado y tómate tu tiempo. La práctica, paciencia y seguir las reglas de seguridad te convertirán en un buen operador de montacargas.

La mayoría de cargas serán movidas en tarimas plásticas o de madera. Las horquillas de elevación son ajustables. Practica levantar y mover tarimas vacías primero. Si tienes que mover objetos en bastidores o en lugares apretados, es útil tener una regla de dos hombres que te ayuden a ver más allá de los mástiles del montacargas. Practica conducir en espacios cerrados con una tarima vacía. Ten cuidado cuando coloques los objetos y aprende a juzgar las distancias. Colocar los objetos muy cerca puede causar daños durante la colocación. Ten en cuenta las limitaciones de peso de tu montacargas. 

No levantes objetos que excedan los límites de peso en el manual de operación. Si manejas en muelles, cuida de tus distancias de retroceso para que no te salgas del muelle. Nunca manejes hacia un vehículo desde un muelle de carga, a menos que el camión esté acuñado, tenga el freno puesto y hayan placas que abarquen entre el muelle y el camión. Cuando dudes maneja despacio o detente y haz lo que sea más seguro.

Cuando levantes o bajes cargas con las horquillas elevadoras, el montacargas debe ser acercado al camión, bastidor o pila y luego levantar las horquillas. El montacargas no debe moverse grandes distancias o girar con una carga levantada. El movimiento con cargas elevadas puede causar que el montacargas se vuelque causando lesiones o la muerte. Esto también puede dañar el montacargas, los materiales y las instalaciones. La meta es el movimiento seguro de los materiales sin daños o lesiones.

Cuando la operación termine, el montacargas debe ser estacionado en una superficie plana y dura. Las horquillas deben ser bajadas al nivel del suelo y colocadas sobre el piso. Esto evita que alguien se tropiece y las lesiones causadas por el frente de las horquillas. El freno de parqueo siempre debe estar activado con el motor apagado y la llave fuera del interruptor. Los tres puntos de contacto deben ser usados al bajarte del montacargas.

Seguridad Industrial

¿Que es?

La seguridad industrial es un área que se encarga de minimizar los riesgos en la industria.

¿Porque es necesaria la seguridad industrial?

Toda actividad tiene riesgos o peligros inherentes que necesitan una correcta gestión.

Los principales riesgos en la industria están vinculados a los accidentes que podrían tener un gran impacto ambiental, perjudicando a regiones aun lejanas de la empresa.

Sin mencionar que lo más importante es tu vida y poder regresar con bien a casa.

¿Que es lo primero que hay que hacer?

Como se establece en las pautas generales aceptadas, lo primero que se tiene que hacer es una evaluación de riesgos mayores. Independiente de la evaluación del impacto ambiental, que también debe realizarse.

También existen normas importantes sobre la seguridad industrial las cuales deben tomarse en cuenta que son:

- Nom-002-STPS-1993: Condiciones de seguridad para la prevención y protección contra incendios.

- Nom-004-STPS-1994: Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en maquinaria, equipos y accesorios.

- Nom.005-STPS-1993: Condiciones de seguridad para el almacenamiento, transporte y manejo de sustancias inflamables y combustibles.

- Nom-009-STPS-1994: Seguridad e Higiene para el almacenamiento, transporte y manejo de sustancias corrosivas. irritantes y tóxicas.

- Nom-010-STPS-1994: Seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, almacenen o manejen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral.

- Nom-012-STPS-1994: Seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, usen, manejen, almacenen o transporten fuentes generadoras o emisoras de radiaciones ionizantes.

- Nom-015-STPS-1994: Protección personal para los trabajadores en los centros de trabajo.

- Nom-022-STPS-1993: Condiciones de seguridad en donde la electricidad estática represente un riesgo.

- Nom-027-STPS-1994: Señales y avisos de seguridad e higiene.

- Nom-020-STPS-1994: Medicamentos, materiales de curación y personal que presta los primeros auxilios.

¿Que puedo hacer yo por mi seguridad?

Existen normas básicas a seguir para la seguridad industrial que son:

- Colaborar en conseguir seguridad y orden en el trabajo

- Corregir y dar aviso en caso de condiciones peligrosas e inseguras

- No usar máquinas o vehículos sin una capacitación previa

- Usar las herramientas apropiadas y el equipo de seguridad necesario

- Al terminar de usar herramientas déjalas en el sitio adecuado

- Recuerda todas las heridas requieren atención, acude inmediatamente al servicio médico o botiquín.

- No hagas bromas o juegues en el trabajo

- Sigue los procesos e instrucciones en todo momento. Si no las conoces, pregunta

- Presta atención en todo lo que hagas, un descuido puede ocasionar accidentes

- Conoce los procedimientos en caso de emergencia e identifica la salida de emergencia más cercana

- Reconoce todas las alarmas y su significado

Cabe destacar que la seguridad industrial siempre es relativa, ya que es imposible garantizar que nunca se producirá ningún tipo de accidente. Su misión principal es prevenir los siniestros.

Por eso es trabajo de todos, si cumplimos las reglas básicas de seguridad, es menos probable que tengamos algún accidente.

Seguridad del Montacargas: Inspección del equipo

Debe realizarse una inspección diaria, entre cada turno de trabajo, al equipo antes de ponerlo en uso. Manteniendo un registro de inspección por cada montacargas en el lugar de trabajo.

Esto permite a los operadores saber que los montacargas están listos para trabajar.

Objetivos

• Identificar daños o un funcionamiento defectuoso
• Evitar costosas reparaciones

Partes de un Montacargas

Inspección Visual

- Neumáticos/ruedas/revestimiento/presión de aire

- Gomas/dirección/frenos/freno de emergencia

- Mástil/carro de levantar/horquillas

- Protector sobre la cabeza

- Placa de identificación

- Cinturón de seguridad/hebilla/retractor

- Niveles de líquidos: combustible/aceites/agua de batería/refrigerante

- Carrocería

- Equipo de protección contra incendio

Inspección de funcionamiento

Con el motor encendido

- Luces de reversa

- Pedal de acelerador o del control de dirección

- Freno de servicio

- Freno de estacionamiento

- Operación de la dirección

- Control de tracción: Avance/retroceso

- Control de inclinación: Avance/retroceso

- Control de bajada y dispositivo de levantamiento

- Control del accesorio

- Bocinas
- Luces y Torretas

- Medidores: Amperímetro/presión del aceite del motor/horómetro/nivel de combustible/temperatura/monitores de instrumentos

- Alarma de reversa

Además, otras partes esenciales del montacargas deben ser inspeccionadas periódicamente por una persona calificada. La frecuencia de inspección será determinada por el uso del montacargas.

Cualquier montacargas que no pase la inspección diaria o periódica, se tiene que remover de servicio hasta que haya sido reparado.

Las 10 normas más importantes sobre seguridad industrial

1.- Condiciones de seguridad para la prevención y protección contra incendios.

Esta norma establece las condiciones de seguridad para la prevención contra incendios. Se aplica en aquellos lugares donde las mercancías, materias primas, productos o subproductos que se manejan en los procesos, operaciones y actividades que impliquen riesgos de incendio.

(Nom-002-STPS-1993. de las Normas Oficiales Mexicanas.)

2.- Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en maquinaria, equipos y accesorios.

Esta norma tiene por objetivo prevenir y proteger a los trabajadores contra los riesgos de

trabajo. Se aplica donde por la naturaleza de los procesos se emplee maquinaria, equipo y accesorios para la transmisión de energía mecánica.

(Nom-004-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

3.- Condiciones de seguridad para el almacenamiento, transporte y manejo de sustancias inflamables y combustibles.

Esta norma tiene por objetivo prevenir y proteger a los trabajadores contra riesgos de trabajo e incendio. Se aplica donde se almacenen, transporten o manejen sustancias inflamables y combustibles.

(Nom-005-STPS-1993. de las Normas Oficiales Mexicanas).

4.- Seguridad e Higiene para el almacenamiento, transporte y manejo de sustancias corrosivas. irritantes y tóxicas.

Su objetivo es prevenir y proteger a los trabajadores contra los riesgos de quemaduras,

irritaciones o intoxicaciones. Se aplica donde se almacenen, trasporten o manejen sustancias corrosivas, irritantes o tóxicas.

(Nom-009-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

5.- Seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, almacenen o manejen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral.

Su objetivo es prevenir y proteger la salud de los trabajadores y mejorar las condiciones de seguridad e higiene donde se produzcan, almacenen o manejen sustancias químicas que por sus propiedades, niveles de concentración y tiempo de acción sean capaces de contaminar el medio ambiente laboral y alterar la salud de los trabajadores, así como los niveles máximos permisibles de concentración de dichas sustancias, de acuerdo al tipo de exposición. Se aplica donde se produzcan, almacenen o manejen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el ambiente laboral.

(Nom-010-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

6.- Seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, usen, manejen, almacenen o transporten fuentes generadoras o emisoras de radiaciones ionizantes.

Su objetivo es implantar las medidas preventivas y de control a fin de que los trabajadores expuestos a radiaciones ionizantes, no reciban por este motivo dosis que rebasen los límites establecidos en la presente norma. Se aplica donde se produzcan, usen, manejen, almacene o transporten fuentes generadoras o emisoras de radiaciones ionizantes.

(Nom-012-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

7.- Protección personal para los trabajadores en los centros de trabajo.

El objetivo de esta norma es establecer los requerimientos de la selección y uso del equipo de protección personal para proteger al trabajador de los agentes del medio ambiente de trabajo que puedan alterar su salud y vida. Se aplica en todos los centros de trabajo como medida de control personal en aquellas actividades laborales que por su naturaleza, los trabajadores estén expuestos a riesgos específicos.

(Nom-015-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

8.- Condiciones de seguridad en donde la electricidad estática represente un riesgo.

Su objetivo es establecer las medidas de seguridad para evitar los riesgos que se derivan por generación de la electricidad estática. Se aplica en los centros de trabajo donde por la

naturaleza de los procedimientos se empleen materiales, sustancias y equipo capaz de

almacenar cargas eléctricas estáticas.

(Nom-022-STPS-1993. de las Normas Oficiales mexicanas).

9.- Señales y avisos de seguridad e higiene.

Establece el código para elaborar señales y avisos de seguridad e higiene; así como las

Características y especificaciones que éstas deben cumplir. Las señales y avisos de seguridad e higiene que deben emplearse en los centros de trabajo, de acuerdo con los casos que establece el Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, y no es aplicables a señales o avisos con iluminación propia. Por lo tanto se aplica en todos los centros de trabajo.

(Nom-027-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

10.- Medicamentos, materiales de curación y personal que presta los primeros auxilios.

Establece las condiciones para brindarlos primeros auxilios oportunos y eficazmente. Se aplica en todos los centros de trabajo, para organizar y prestar los primeros auxilios.

(Nom-020-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

 Fuente: http://goo.gl/AIJQj3

Normas de seguridad de los montacargas

La Administración de Seguridad y Salud (OSHA, por sus siglas en inglés) regula a los montacargas para promover la seguridad. Estas leyes sirven para proteger a los operadores en las rutas de acceso, así como a los peatones. Por ejemplo, la OSHA recomienda que los operadores utilicen un casco para protegerse contra los pequeños objetos pesados. El estante superior del montacargas proporciona al operador una adecuada protección contra objetos grandes. La OSHA también tiene regulaciones relativas a las luces.

Iluminación requerida

La OSHA requiere que el control en la intensidad de la iluminación sea la adecuada en las zonas donde operan los montacargas. Sin embargo, las regulaciones de la OSHA no requieren luces estroboscópicas. Para aquellos montacargas que originalmente no cuentan con luces de freno, los reglamentos no requieren que el comprador las coloque.

Adecuación de la iluminación

La iluminación adecuada, tal como la define la OSHA, proporciona una intensidad de 2 lúmenes por pie o metro cuadrado. Si la iluminación en la zona de operaciones del montacargas no cumple con esta norma, la OSHA requiere que se le ajusten los faros para operar en dichas áreas.

Seguridad general del montacargas

Un artículo de "EHS Today" identifica algunos de los factores que contribuyen a provocar los accidentes en los montacargas. Éstos incluyen los niveles de luz o ruido en las áreas de operación. La presencia de varios montacargas y peatones en la zona también podría crear un riesgo de accidente. El nivel del montacargas es otro posible factor, por lo que una capacitación adecuada es importante. La disposición en el lugar de trabajo desempeña un papel, así como las zonas de transporte y las de peatones. Equipar a los montacargas con dispositivos de alarma de audio, así como con otros dispositivos de advertencia que sean visibles, también ayudará a prevenir accidentes.

Señalización Industrial

Para prevenir las consecuencias de la situación de peligro se utilizan toda una serie de elementos, llamados señales, que tienen por objetivo avisar a las personas de que están en una zona peligrosa y deben evitarla o tomar las precauciones y protecciones adecuadas.

Señalizar implica indicar en forma clara y sin lugar a dudas, acciones, lugares y normas. 

La Señalización industrial es una de las condiciones más importantes de cualquier plan de emergencias y seguridad. 

Señalizar para todos.

Es importante tener en cuenta cuando se realiza un plan de señalización, considerar que cualquier individuo que este en el establecimiento al momento de un siniestro, debe comprender rápidamente las señales indicativas, donde dirigirse y a qué ritmo abandonar el lugar. Si en el momento que se produce un incendio, se encuentra en el espacio de la instalación industrial una persona externa a la actividad laboral diaria, ésta debe comprender donde dirigirse para salvar su vida. Las indicaciones y la comunicación claras en los momentos de presión son impartidas mayoritariamente por señalizaciones.

Técnicas de señalización

La actuación en prevención exige la aplicación de una serie de técnicas en base al riesgo a eliminar (Seguridad, Higiene, Ergonomía) pero, además, exige un orden de actuación en relación con la eficacia de las medidas a aplicar.

Para ello existen distintas técnicas cuya clasificación es la siguiente:

• Técnica directa: Se trata de eliminar el riesgo en su origen, actuando sobre el agente material que lo produce.  
• Técnica indirecta: No elimina de forma definitiva pero reduce el riesgo mediante la adopción de medidas auxiliares.
• Técnica orientativa: En este caso tampoco elimina ni reduce los riesgos, pero indica la situación o clase de riesgo a considerar mediante la señalización.

Conviene seguir el orden previsto, y en la medida de lo posible ajustarse a los supuestos de prioridad indicados, es decir, primero se aplicarán técnicas directas, si esto no fuera posible, técnicas indirectas y por último, técnicas orientativas.

Tipos de señalización

Los tipos de señalización como técnica de seguridad puede clasificarse en función del sentido por el que se percibe:

• Señalización óptica: la apreciación de las formas y colores por la vista.
• Señalización luminosa: emisión de señales luminosas: torretas, luces indicadoras, etc.
• Señalización acústica: emisión de señales sonoras: altavoces, sirenas, etc.
• Señalización olfativa: difusión de olores apreciados por el sentido del olfato
• Otras señalizaciones

Clases de señales de seguridad.

• Señales de prohibición: Señal de seguridad que prohíbe un comportamiento que puede provocar una situación de peligro.
• Señales de obligación: Es una señal de seguridad que obliga a un comportamiento determinado.
• Señales de advertencia: Señal de seguridad que advierte un peligro.
• Señales de información: Señal que proporciona información para facilitar el salvamento o garantizar la seguridad de las personas.
• Señal de salvamento: Es la señal que en caso de peligro indica la salida de emergencia, la situación del puesto de socorro o el emplazamiento de un dispositivo de salvamento.
• Señal indicativa: Proporciona otras informaciones distintas a las de prohibición, obligación y de advertencia.
• Señal auxiliar: Contienen exclusivamente texto y se utiliza conjuntamente con las señales indicadas anteriormente.
• Señal complementaria de riesgo permanente: Sirven para señalizar lugares donde no se utilicen formas geométricas normalizadas y que suponen un riesgo permanente de choque, caída, etc.

Código de Colores

Su función es llamar la atención, indicar la existencia de un peligro y facilitar su identificación fácil y rápidamente.

Las zonas de las señales donde se aplica el color son tres:

• Zona de seguridad.
• Zona de contraste.
• Zona de símbolo.

Formas

Las formas geométricas utilizadas son tres:

• Circulo.
• Cuadrado, rectángulo.
• Triángulo.

El motivo consiste en ayudar a las personas que no perciben los colores.

Significado de cada forma geométrica:

Aunque una adecuada señalización no elimina por sí sola el riesgo, si es de gran ayuda para evitar que se cometan errores por desconocimiento del riesgo, y es allí donde el tema investigado entra a jugar un papel importantísimo, para minimizar o mitigar la severidad y/o frecuencia de accidentes, al hacer evidente el riesgo y las precauciones que la persona debe tomar al ejecutar su labor.

Evaluación de Riesgos

La evaluación de riesgos es el paso más importante en el proceso de gestión de la salud y seguridad, este busca identificar y eliminar los riesgos, previniendo accidentes y enfermedades laborales.

Si este no se lleva a cabo correctamente o, simplemente, no se lleva a cabo, no se podrá determinar y adoptar las medidas de prevención adecuadas.

Como llevar a cabo una evaluación de riesgos

1.- Identificación de los riesgos y de los trabajadores expuestos

2.- Evaluación de riesgos y asignación de prioridades de los mismos

3.- Planificación de las medidas preventivas necesarias

4.- Adopción de medidas

5.- Seguimiento y revisión

Evaluación de riesgo

El riesgo se evalúa mediante la medición de los dos parámetros que lo determinan:

- La magnitud de la pérdida o daño posible L

- La probabilidad que dicha pérdida o daño llegue a ocurrir P

R_i = L_ip(L_i)

R_total=ΣL_ip(L_i)

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Evaluación de Prioridad

La prioridad se calcula a partir de la siguiente fórmula:

Prioridad = Nivel de deficiencia x Nivel de exposición x Nivel de consecuencias

PR = (ND X NE X NC)

Donde:

Nivel de deficiencia: La magnitud de la vinculación esperable entre el conjunto de factores de riesgo considerados y su relación casual directa con el posible accidente.

Nivel de exposición: Es una medida de la frecuencia con la que se da la exposición al riesgo.

Nivel de consecuencias: Se refiere a las normalmente esperadas en caso de materialización del riesgo.

Primeramente se corregirán los riesgos con prioridades más altas.

Ante situaciones que tienen un mismo nivel de prioridad se corregirán primero las que tengan unas consecuencias más graves.

En el caso de consecuencias similares se tendrán en cuenta factores de coste, tiempo necesario para la corrección de las dificultades y personal involucrado.

Tabla de Grado de Riesgo

Para poder examinar detalladamente los riesgos se necesitara recoger la opinión de los trabajadores, porque son los y las que mejor conocen su puesto de trabajo. Además hay que estar capacitado para reconocer las condiciones de trabajo que generan riesgos.